Las 6 grandes pérdidas
El tiempo detenido se define como todo el tiempo en el que el proceso de fabricación estaba destinado a ejecutarse, pero no lo hizo debido a paradas no planificadas (por ejemplo, averías) o paradas planificadas (por ejemplo, Setups).
Decida cómo registrar el tiempo detenido. Para la medición manual, una hoja de Excel suele ser la forma más sencilla de recopilar el tiempo de parada (una alternativa es registrar las horas de inicio y fin de cada parada). Para la medición automatizada, el sistema de recolección de datos registrará estos tiempos automáticamente.
Decida el umbral de tiempo para la grabación de paradas. Cualquier parada que alcance el umbral se registra y se incluye como Tiempo detenido (una pérdida de disponibilidad). Cualquier parada más corta que el umbral se considera una pequeña parada (una pérdida de rendimiento) y no se registra. Un umbral de parada típico es de cinco minutos para sistemas manuales y dos minutos para sistemas automatizados.
Una de las mayores metas de los programas de OEE y TPM es reducir y/o eliminar las seis grandes pérdidas. Estas son las causas más comunes de pérdida de eficiencia en manufactura. La siguiente lista muestra las 6 Grandes Pérdidas, y las relaciona con las categorías de OEE:
Manejo de las seis grandes pérdidas
Ahora que se sabe que son las Seis Grandes Pérdidas y algunos de los eventos que contribuyen a estas pérdidas, podemos enfocarnos en maneras de monitorearlas y corregirlas, muchas de ellas en Tiempo Real. Categorizar estas pérdidas hace que el análisis correctivo sea mucho más fácil, y un objetivo clave debería ser el recolectar los datos rápida y eficientemente, en vez de esperar a que pase el tiempo para realizar el análisis (fin de turno, del día o peor aún, al fin de la semana)
1. Paros no Programados
2. Cambios de Producto y Ajustes
3. Pequeños Paros y Reducción de la Velocidad
4. Rechazos al arranque y durante la producción
5. Defectos del Proceso
6- El rendimiento reducido
1. Paros no Programados
Eliminar o disminuir al máximo los tiempos muertos por paros no programados es crítico en mejorar el OEE. Otros factores del OEE no deberían de analizarse si la máquina está parada por alguno de estos paros. No solo es importante saber cuánto tiempo muerto se está teniendo en el proceso (y cuando), sino también las causas atribuibles a fuentes específicas de Razones de Pérdida (Razones de Paro).
Una vez que el tiempo muerto y las razones de paro se tabulan en una tabla como la de XL Lean Tool, es más fácil aplicar el Análisis de Causas Raíz a la causa más severa de esta categoría.
2. Cambios de Producto y Ajustes
Los cambios de Producto (Set Up) y los ajustes son medidos generalmente como el tiempo entre la última unidad buena producida antes del Cambio de Producto hasta la primera unidad buena consistentemente producida que cumple con los requisitos y estándares de calidad. Llevar el tiempo de preparación para Cambio de Producto es crítico para reducir esta pérdida. Junto a la medición debe de activarse un programa para reducir este tiempo (el más popular es el programa SMED: Single Minute Exchange of Dies)
Muchas compañías usan métodos creativos para reducir el Tiempo de Cambio incluyendo ensambles previos, carritos con herramientas y partes necesarias para el cambio en un lugar, herramientas preajustadas con marcas para evitar ajustes en el sitio, y uso de medidores prefabricados.
XL Lean Tool es como el cronómetro que ayuda a mejorar los tiempos.
3. Pequeños Paros y Reducción de la Velocidad
Los Pequeños cambios y la velocidad reducida de producción son las pérdidas más difíciles de monitorear y grabar. El análisis de Ciclo de Tiempo debería de ser utilizado para identificar estos tipos de pérdidas. En muchos procesos grabar datos para el Análisis de Ciclo de Tiempo necesita ser automatizado ya que los ciclos son muy rápidos y los eventos muy repetitivos por lo que no dejan el tiempo adecuado para llevar un registro manual.
Comparando todos los ciclos completados con el Ciclo Ideal de Tiempo y filtrando los datos con el umbral de Pequeños Paros y el umbral de Velocidad Reducida de la XL Lean Tool es muy fácil categorizar automáticamente estos paros para analizarlos.
4. Rechazos al arranque y durante la producción
Los rechazos al arranque y durante la producción deben de ser diferenciados, ya que frecuentemente la causa raíz son diferentes entre el arranque y la producción estabilizada. Las partes que requieran re trabajos de cualquier clase deben de ser considerados como rechazos. Registrar estos rechazos durante un turno o trabajo puede ayudar a identificar las causas potenciales y, en muchos casos, se pueden descubrir ciertos patrones.
Frecuentemente se puede usar un programa de Seis Sigma, donde una métrica común es alcanzar una razón de defectos menor a 3.4 defectos por millón, y enfocar la atención en una meta para alcanzar la calidad cercana a la perfección.
5. Defectos del Proceso
Los defectos de proceso explican las piezas defectuosas producidas durante la producción estable (estado estable). Esto incluye piezas desechadas, así como piezas que se pueden volver a trabajar, ya que OEE mide la calidad desde la perspectiva del rendimiento de primer paso. Los defectos del proceso son una pérdida de calidad.
Los ejemplos de razones comunes para los defectos del proceso incluyen configuraciones incorrectas del equipo, errores de manejo del operador o del equipo y caducidad del lote (por ejemplo, en plantas farmacéuticas).
6- El rendimiento reducido
Las piezas defectuosas producidas desde el inicio hasta que se alcanza una producción estable (estado estable). Esto incluye piezas desechadas, así como piezas que se pueden volver a trabajar, ya que OEE mide la calidad desde la perspectiva del rendimiento de primer paso. El rendimiento reducido puede ocurrir después de que se inicie cualquier equipo, sin embargo, generalmente se realiza un seguimiento después de los cambios. El rendimiento reducido es una pérdida de calidad.
Los ejemplos de razones comunes para la reducción del rendimiento incluyen cambios subóptimos, configuraciones incorrectas cuando se ejecuta una nueva parte, equipos que necesitan ciclos de calentamiento o equipos que generan residuos después del inicio (por ejemplo, una prensa de banda).
